Reinventado el layout

En muchas ocasiones, para mejorar la competitividad y crecer, no sólo basta con mejorar los procesos sino que también deben renovarse los equipamientos productivos existentes o adquirir otros nuevos.

Esta necesidad también puede proceder de los cambios de modelo, muy habituales, entre otros, en los sectores de automoción o gama blanca, ya que exigen “restyling” de productos ya existentes en el mercado o la fabricación de otros totalmente nuevos que requieren sistemas de producción diferentes.

La incorporación de nuevas máquinas supone la revisión de los layout de fabricación. Ello implica conocer exactamente el espacio disponible, los elementos que van a formar parte del mismo (productivos, almacenamiento, manutención, recambios, etc.) y otros requerimientos: accesibilidad, pasillos, etc.

Con toda esta información, el diseñador del nuevo layout debe definir un flujo de materiales lo más lineal posible de forma que la disposición física genere la máxima productividad y eficiencia en los procesos. Entre los objetivos que debe cumplir la nueva configuración de la planta se pueden destacar los siguientes:

Planta de la empresa (layout a mejorar)

  • Integrar todos los factores que afectan a la distribución del producto en la planta.

  • Mover material según distancias mínimas.

  • Optimizar la circulación del trabajo a través de la planta.

  • Utilizar de manera “efectiva” todo el espacio disponible.

  • Minimizar el esfuerzo en la ejecución de las tareas.

  • Cumplir las normativas de prevención y seguridad.

  • Tener flexibilidad para facilitar reajustes o ampliaciones.

  • Minimizar las esperas o tiempos muertos.

Antes de plantear posibles alternativas de layout es importante considerar el enfoque del mismo: orientado a procesos o a producto. El diseño de alternativas en un enfoque equivocado genera configuraciones de layout que no son productivas y con elevados costes de reconfiguración.

En ITAINNOVA hemos acompañado a una empresa proveedora de cintas de sierras de corte a diseñar un nuevo layout de su planta debido a la adquisición de nuevas máquinas de corte y soldadura.

Dentro del alcance del nuevo diseño se han incluido los puestos de trabajo, los almacenes (materia prima, semielaborados y producto terminado), elementos de transporte interno estáticos y dinámicos, pasillos y otros espacios de accesibilidad así como las zonas de carga y descarga.

También se han identificado y propuesto mejoras adicionales en los diferentes procesos tanto a nivel de operativa como de elementos de movimiento y almacenamiento de materiales.

Además del propio “know-how” del equipo de trabajo de ITAINNOVA y de las aportaciones, valoraciones y propuestas del personal de Producción de la empresa, se han utilizado algunos aspectos de la metodología SLP (Systematic Layout Planning) creada por Muther.

Tras una etapa de captación de información de detalle tanto cualitativa como cuantitativa: mapa de procesos, layout actual, formatos de movimiento de materiales, recursos (máquinas productivas, equipos de trabajo, medios de almacenamiento, medios de movimiento de materiales, etc.) o volúmenes de producción, se llegó a la fase de análisis de la situación actual en la que se analizó toda la información recopilada y se detectaron las áreas de oportunidad a tener en cuenta para el diseño.

Una de las conclusiones de este análisis fue que, por las características del tipo de producto fabricado en la empresa, su volumen y mix de producción, su tipo de demanda y su secuencia de fabricación, todos los diseños del layout debían ir enfocados a una orientación a procesos y no a producto.

En concreto, se observó que el enfoque de las soluciones aportadas debía responder a un layout orientado a procesos y fabricación por lotes bajo pedido, minimizando el stock de producto en curso ocupando superficie en planta.

A continuación, tras el análisis de la información, se procedió al desarrollo de propuestas de diferentes diseños de layout. Para ello se contó con las aportaciones del equipo del proyecto utilizando un proceso de mejora iterativo: se partió de unas ideas iniciales y se fueron mejorando hasta llegar a una solución final que se consideró que era la mejor y cumplía los objetivos marcados en el proyecto.

Para ello se utilizaron herramientas como plantillas físicas a escala del layout de la planta que permitían visualizar fácilmente las ventajas e inconvenientes de cada diseño y otras más estándar: matrices origen-destino, flujogramas o diagramas relacionales de actividad y espacios.

También es posible utilizar algoritmos numéricos (CRAFT, CORELAP, ALDEP) o la simulación de procesos con software comercial para comparar diferentes diseños en varios escenarios o para validar diseños ya realizados. En este proyecto se utilizó la experiencia y el know-how de todos los miembros del equipo de proyecto como sistema de validación.

El layout que se identificó como mejor opción estaba basado, entre otras mejoras, en la agrupación de las máquinas por proceso, la definición de un flujo en “O” (planta con una misma entrada/salida) según flujo lógico de materiales y secuencia de producción, la centralización de todas las tareas de gestión de materiales en un operario especializado y con los medios técnicos adecuados, la eliminación de producto en curso en planta mediante un proceso de picking previo, la agrupación de máquinas de atención intermitente para facilitar su control y la centralización de almacenes según proximidad a puntos de uso.

También se propusieron mejoras en el ámbito de los sistemas de almacenamiento (ejemplo: estanterías adecuadas para ubicar cintas de sierra en proceso), elementos de manipulación (grúas tipo KBK o transpaletas eléctricas)  y contenedores/soportes de movimiento interno de material en planta (colgadores de cintas de sierra).

Finalmente también se definieron pautas de gestión de la producción y de stocks más visual (kanban de producción y de movimiento de materiales, lotes óptimos, etc.) alineados con una estrategia de reducción de lotes de producción según demandan cada vez más sus clientes.

En resumen, en ITAINNOVA se ha ayudado a la empresa a definir un nuevo layout y se han aportado una serie de mejoras técnicas que le permitirán crecer y ganar competitividad en un mercado cada vez más exigente y globalizado.

Acerca de Luis Martínez Abad

Ingeniero Industrial por la Universidad de Zaragoza, Máster en Ingeniería y Gestión Medioambiental por la Cámara de Comercio de Navarra y certificado CPIM (Certified in Production and Inventory Management) por APICS. Ha trabajado en ACCENTURE en su división de procesos como desarrollador de proyectos de optimización de la cadena de suministros: Diseño y desarrollo de un módulo software para el seguimiento de marcas controladas, Proyecto de Optimización de Surtido y creación y seguimiento de un módulo de recepción y pedido automáticos. A partir del año 2000, se incorpora al operador logístico FCC Logística donde participa en proyectos de optimización de la gestión de almacenes, diagnósticos de procesos logísticos, formación logística y apoyo en la implantación de nuevos servicios a clientes del sector de automoción e industrial en general. En 2008, se incorpora a ITAINNOVA realizando proyectos en diferentes áreas de actividad relacionadas con las TICS aplicadas a la logística: simulación de procesos, previsión de la demanda y diagnóstico y análisis de procesos logísticos.

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