Definición del flujo de materiales en una planta productiva mediante simulación

Las empresas necesitan revisar sus procesos y realizar cambios para mejorar su competitividad, fabricar nuevos productos o vender en nuevos mercados. Estos cambios generan incertidumbre sobre los impactos de los nuevos procesos y las posibles ineficiencias o problemas que pueden surgir en su implantación.

En relación con lo anterior, uno de los problemas con los que se encuentran las empresas es el diseño del flujo de materiales interno ante modificaciones derivadas de cambios en modelos de fabricación, ampliaciones/reducciones de instalaciones, externalización de procesos, etc.

En esta etapa de diseño, la simulación se presenta como una opción preferente para garantizar que el movimiento de materiales en planta permitirá alcanzar los niveles de producción previstos a un mínimo coste.

La potencia de la simulación de procesos reside en varios factores, entre los que cabe destacar: flexibilidad para adaptarse a diferentes lógicas del flujo en la fase de diseño (lo que se denomina escenarios), monitorización de los procesos clave, parametrización de los recursos, visibilidad del flujo y de los cuellos de botella y análisis de la evolución de los procesos a nivel cuantitativo.

En ITAINNOVA se ha acompañado a una empresa proveedora de subconjuntos de primer nivel en el sector de automoción a diseñar y dimensionar en operativa y recursos el flujo de materiales para una situación prevista de capacidad productiva a un horizonte de dos años.

El propósito del proyecto era calcular el diseño del flujo más eficiente:  menor coste operativo eliminando las operaciones que no añaden valor y no son necesarias.

Tras una etapa de captación de información de detalle: procesos, formatos de movimiento de materiales, recursos (equipos de trabajo, medios de almacenamiento, medios de movimiento de materiales, etc.) se llegó a la fase de desarrollo de propuestas de diferentes diseños.

Para ello se contó con el know-how del equipo del proyecto de ITAINNOVA y también se utilizaron técnicas de design thinking para recibir todo el feedback necesario del personal operativo de planta. Igualmente se aplicó parte de nuestra metodología Kajal Scan utilizada para la recopilación de datos cualitativos y cuantitativos de procesos logísticos.

El flujo de materiales que se identificó como mejor opción estaba basado en la centralización del almacén de producto terminado, materia prima y vacíos con un mínimo stock de producto en línea basado en el suministro kanban a pulmones intermedios y la automatización de las peticiones de materia prima. Se diseñó una ruta de reparto milk-run interna que suministraba los contenedores llenos y retiraba los vacíos en el mismo viaje.

Como aspecto innovador adicional, se utilizaron algunos conceptos de la metodología basada en el análisis del valor orientada a procesos para valorar todas las propuestas y seleccionar las finalistas a ser modelizadas mediante la herramienta de simulación.

A continuación se realizaron las simulaciones y validación de los modelos, el diseño de escenarios y, finalmente, el análisis de resultados. Entre éstos cabe destacar los kilómetros recorridos por las carretillas y el tractor de reparto, el nivel de saturación de los operarios y medios de manutención o los niveles de stock alcanzados en las zonas de almacenamiento.

Además de conocer esta información básica para el dimensionamiento de la operativa y resto de medios técnicos (almacenes, pulmones, etc), el modelo nos permitió obtener los intervalos temporales de reparto de la ruta milk-run interna así como su capacidad necesaria para garantizar la continuidad de la producción en todos los puestos de trabajo.

La simulación ha permitido a la empresa encontrar el mejor diseño del flujo de materiales para una situación a futuro detallando los recursos necesarios y la operativa de los procesos que implican movimiento de materiales dentro de la fábrica.

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